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HACCP란 “Hazard Analysis Critical Control Points”의 머리글자로서, 일명 “해썹”이라 부르며 식품의약품안전청에서는 이를 “식품위해요소중점관리기준”으로 번역하고 있습니다. HACCP은 위해분석(HA)과 중요관리점(CCP)으로 구성되어 있는데, HA는 위해가능성이 있는 요소를 찾아 분석, 평가하는 것이며, CCP는 해당 위해 요소를 방지, 제거하고 안전성을 확보하기 위하여 중점적으로 다루어야 할 관리점을 말합니다.

종합적으로, HACCP란식품의 원재료 생산에서부터 제조, 가공, 보존, 유통단계를 거쳐 최종 소비자가 섭취하기 전까지의 각 단계에서 발생할 우려가있는 위해요소를 규명하고, 이를 중점적으로 관리하기 위한 중요관리점을 결정하여 자주적이며 체계적이고 효율적인 관리로 식품의 안전성(safety)을 확보하기 위한 과학적인 위생관리체계라 할 수 있습니다.
 
 
HACCP의 원리가 식품에 응용되기 시작 한 것은 1960년대 초 미국 NASA(미항공우주국)이 미생물학적으로
100% 안전한 우주식량을 제조하기 위하여 Pillsbury사, 미육군 NATICK연구소와 공동으로 HACCP를 실시한
것이 최초이며, 그 내용이 1971년 미국식품보호위원회에서 처음으로 공표 되었습니다.
이 방식은 1973년 미국 FDA에 의해 저산성 통조림 식품의 GMP에 도입되었으며 그 이후 전 미국의 식품업계
에서 신중하게 그 도입이 논의되기 시작 됐습니다.
1987년에는 NAS의 식품보호 위원회로부터 HACCP의 채택 을 권고받아 미국 농무부 식품안전검사국,
미 수산국, 미FDA, 미육군 Natick 기술개발연구소 및 대학과 민간의 전문가로 이루어진 식품 미생물기준 전국
자문위원회 가 설치되어 검토를 거친결과 1989년에 HACCP의 지침 이 설정되어 HACCP의 7원칙을 제시하게
되었습니다.
최근 세계각국은 식품의 안전성 확보를 위해 HACCP를 이미 도입하였거나 도입을 서두르고 있습니다.
더욱이 1993년 7월 CODEX(국제식품규격위원회) 제20차 총회에서 “HACCP 시스템의 적용지침”을 채택하여
각국에 HACCP 도입을 권고함에 따라 HACCP는 전세계에 빠른 속도 로 확산되고 있습니다.

HACCP 도입의 필요성
식중독 세균인 살모넬라, 병원성대장균 O-157, 리스테리아, 캠필로박터 등이 빈번하게 검출되고 있으며, 농약, 잔류수의약품, 항생물질, 중금속 및 화학물질(포장재가소제(DOP), 식물성 가수분해단백질(MCPD), 다이옥신 등)에 의한 위해 발생이 확산되고 있습니다. 이러므로 이들 위해 요소에 대한 문제제기가 확산되고 있으며, 식품의 위생안전성 확보에 대한 관심이 점차 확대되어 가고 있습니다.
그러므로 위해 요소를 효과적으로 제어할 수 있는 새로운 위생관리기법인 HACCP를 도입하여 적용하는 것이 효과적인 방법입니다.
서유럽 및 구미 등 각국에서는 이미 자국내로 수입되는 몇몇 식품에 대하여 HACCP를 적용하도록 요구하고 있으며, 수출경쟁력 확보를 위해서도 HACCP 도입이 절실히 요구되고 있는 실정입니다.
 
HACCP의 기대효과
1) 위생적으로 안전한 식품 제조
2) 자주적 위생관리 체계 구축
3) 위생관리 효율의 극대화
4) 경제적 이익도모 (제품의 폐기 / 회수율 감소 / 소비자의 불만 / 빈틈 등의 감소)
5) 기업의 이미지 재고와 신뢰성 향상
6) 기업의 경쟁력 강화
7) 식품 선택의 기회제공 (HACCP 마크 부착)
8) 기업의 Recall 및 P/L법에 대한 효율적 대응
9) 식품 안전사고 예방
10) 안전한 식품 공급을 보증
11) 수출 여건 개선
 
 
HACCP와 SSOP는 컴퓨터의 software에 해당되고, GMP 또는 위생관리 Program은 hardware에 해당됩니다고 볼 수 있습니다.
S/W가 우수해도 H/W가 부족하면 운용이 어렵고 H/W가 아무리 좋아도 S/W가 없으면 무용지물인 것처럼 HACCP도입을 위해서는 적절한 제조환경의 여건을 바탕으로 해야 합니다.
 
HACCP는 국제식품규격위원회(CODEX)에서 정한 다음의 7원칙 및 12절차에 따라 수행됩니다.
절차 1∼5 는 원칙 1의 위해분석을 하기 위한 준비단계라 할 수 있습니다.
01 절차 1: HACCP팀을 편성한다.
02 절차 2: 제품의 특징을 기술한다.
03 절차 3: 제품의 사용방법을 명확히 한다.
04 절차 4: 제조공정흐름도를 작성한다.
05 절차 5: 제조공정흐름도를 현장에서 확인한다.
06 절차 6(원칙1): 위해분석(HA)을 실시한다.
07 절차 7(원칙2): 중요관리점(CCP)을 결정한다.
08 절차 8(원칙3): 관리기준(CL)을 결정한다.
09 절차 9(원칙4): CCP에 대한 모니터링 방법을 설정한다.
10 절차10(원칙5): 모니터링 결과 CCP가 관리상태의 위반시 개선조치(CA)를 설 정한다.
11 절차11(원칙6): HACCP가 효과적으로 시행되는지를 검증하는 방법을 설정한다.
12 절차12(원칙7): 이들 원칙 및 그 적용에 대한한 문서화와 기록유지방법을 설정한다.
 
이의 실행을 위한 일반적인 접근방법

HACCP팀 구성
HACCP 시스템의 수립을 위한 프로젝트팀이 구성되어야 한다. 이에는 생산, 기술, 설계, 연구/개발,
QA/QC부서의 대표자와 미생물전문가, 팀리더등이 포함된다.

자료수집
제품의 구성, 보관, 포장상태, 사용방법, 사용연령층 등을 나타내는 제품 대한 기술서, 생산의 공정흐름도등이
작성되어야 하며 이를통해 제품 및 소비자에 대한 잠재적인 유해요소가 도출된다.

위험평가
생산공정의 각 단계와 도출된 유해요소와의 연관성을 파악한다. 각 단계별로 파악된 유해요소별로
발생가능성과 발생시 결과의 심각성에 근거하여 위험을 평가한다. 식품안전을 위해 특별한 관리가 요구되는
중요관리점(CCPs)을 선정한다. 식품안전을 위한 일반관리사항(POA)과 HACCP보조프로그램
GMP, GLP, ISO등을 파악한다.

HACCP 시스템 이행
파악된 CCP 및 POA에대한 관리가 수행되고 이행결과를 기록해야 한다. 관리한도를 초과한 CCP 에 대한
시정조치절차가 수립되어야 한다.

감시(모니터링)시스템
HACCP시스템이 효과적으로 이행되는지를 검증할수 있는 시스템이 갖춰져야 한다.
- 예를들어 내부감사, 제품품질의 검사등. 실패의 가능성이 가장 높은 순으로 감시가 집중될 필요가 있다.
  경향분석을 통해 원인파악 및 적절한 대책이 수립되어야 한다.

지속적인 개선
시정조치를 통한 시스템의 지속적인 개선이 이루어져야 한다.